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Inspeções Termográficas


Inspeções Termográficas

É uma manutenção preditiva efetuada através da inspeção com equipamento “Termovisor” em Instalações Elétricas, painéis e barramentos, com o objetivo de prevenir falhas e garantir a eficiência operacional dos sistemas.

Para sua realização, não são necessários desligamentos e as correções poderão ser agendadas para as datas mais propícias, de acordo com o nível do aquecimento.

PRINCÍPIO DA TERMOGRAFIA

A técnica de inspeção termográfica é um tipo de ensaio não destrutivo que permite a determinação de temperaturas e o exame das distribuições de calor em componentes ou equipamentos, a partir da radiação de raios infravermelhos emitida pelos mesmos.

Diferentemente de medições feitas com o pirômetro ótico que mesmo com mira laser não consegue determinar com exatidão o ponto aquecido, a inspeção termográfica pode determinar o local exato do ponto de aquecimento.

Medição com Pirômetro Óptico.

Inspeções Termográficas

Nas medições com o pirômetro óptico sempre encontramos uma relação entre a distância em relação ao ponto de medição, conforme indicada pelo desenho acima. A temperatura medida pelo aparelho é a média encontrada dentro da circunferência.

Exemplo:

Máxima temperatura dentro do círculo: 308,8 ºC

Mínima temperatura dentro da área da circunferência: 49,9 ºC

Temperatura medida pelo pirômetro (de forma simplista) = (308,8 + 49,9) /2 = 179,35 ºC

Na situação acima com o uso do pirômetro óptico é possível identificar que existe sobreaquecimento, mas não é possível identificar de onde o mesmo procede.

Veja a situação similar com o uso do termovisor:

Inspeções Termográficas

Inspeção com Termovisor.

O termograma consegue apresentar com exatidão o local do aquecimento. Desta forma o problema pode ser corrigido de forma pontual.

Critérios de localização de componentes aquecidos:

No instante em que inspeciona um componente elétrico, o inspetor realiza uma rigorosa seleção preliminar para determinar se este componente se encontra em situação normal ou não; neste caso será registrado para posterior diagnóstico informado no relatório entregue ao cliente.

Esta pré-seleção é feita utilizando-se equipamentos Termovisores de última geração e equipamentos adicionais tais como Termo-higrometros.

Nesta fase são anotadas a temperatura do componente, a temperatura ambiente, a temperatura máxima admissível do componente, a carga nominal e a carga do componente no momento da medição.

Máxima Temperatura Admissível (MTA): Utiliza-se como máxima temperatura admissível de componentes de diversos fabricantes, valores indicativos obtidos através de ensaios e experiência em campo, de acordo com a classificação abaixo:

ALTA TENSÃO:

Componentes com tensão de trabalho acima de 1kv.

MTA = (30°C + Temperatura Ambiente).

Obs. Considerando-se o Pára-raios um equipamento de alto risco o seu MTA = (1°C + Temperatura Ambiente).

BAIXA TENSÃO:

Cabos Isolados e Terminais Þ MTA = 70°C.

Barramentos e Conexões (Cobre / Alumínio) Þ MTA = 100°C.

Contatos e Articulações de Seccionadoras e Disjuntores Þ MTA = 100°C.

Corpos de Fusíveis Þ MTA = 100°C.

As falhas detectadas são classificadas segundo critério de prioridade de manutenção, as quais levam em conta a carga e a velocidade do vento, calculando-se a temperatura que o componente teria em condição padrão de funcionamento (100 % de carga e sem vento).

O Relatório de Inspeção Termográfica apresenta as seguintes recomendações segundo o critério de prioridade:

1. Pontos Críticos – Efetuar manutenção o mais breve possível.

2. Pontos Sérios – Programar manutenção de forma conveniente.

Entende-se por manutenção não apenas a troca do componente, como também limpeza e ou reaperto. A observação de um componente envolve a verificação periódica da evolução térmica deste componente que a priori, não apresenta aquecimento que justifique uma ação sobre ele.

Por uma questão de aproveitamento de tempo de inspeção a execução de termogramas e imagens térmicas que ilustram o relatório é reservada apenas aos equipamentos anormalmente aquecidos de maior importância ou a critério do contratante. Componentes e equipamentos inspecionados sem temperatura anormal têm seus dados e identificação anotados.

São utilizados as seguintes normas e procedimentos relacionados a inspeções termográficas:

American Society of Nondestructive Testing (ASNT) guidelines for Nondestructive Testing, Infrared and Thermal Testing.

E1934-99a Standard Guide for Examining Electrical and Mechanical Equipment with Infrared Thermograph

Manual de procedimentos

Normas e especificações técnicas publicadas por fabricantes de componentes elétricos.

Normalmente, o período entre as inspeções é determinado levando-se em consideração as diversas situações encontradas na empresa como por exemplo a idade das instalações, poeira ou outro ambiente agressivo. Também é possível determinar a frequencia ideal quando a execução das inspeções ja vem sendo realizada de forma regular, com base nos pontos críticos encontrados nas últimas inspeções, podendo as mesmas terem sua periodicidade diminuída, no caso de serem encontrados vários pontos críticos ou aumentada, no caso de nenhum ponto crítico ser encontrado nas duas últimas inspeções.

Podemos afirmar que a inspeção termográfica é um processo simples, barato e seguro. Muito ágil de ser executada, apresenta baixíssimo risco de acidentes ao termografista por não haver contato direto (toque) entre ele e equipamentos energizados. É executada sem a necessidade do desligamento do sistema elétrico ou produtivo da empresa. Consegue precisar com exatidão os pontos aquecidos, evitando-se assim o desperdício pela troca desnecessária de equipamentos “suspeitos”. Muitas vezes aponta como solução para o problema apenas a troca ou reaperto de um terminal elétrico. É um meio eficiente de evitar incêndios, visto que uma das grandes causas de incêndios em prédios são curtos-circuitos ocorridos nas instalações elétricas. Conseqüentemente evita a interrupção da atividade produtiva das empresas ou perda de informações armazenadas no sistema de dados de escritórios. Sem dúvida é o melhor tipo de manutenção preditiva para os equipamentos e componentes elétricos.